技術頻道
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PDN追求靈活/高效/低成本 固定比例轉換電壓效能高
許多電源系統設計人員將穩壓的DC-DC轉換器視為整體設計的關鍵。但將合適的電壓提供給負載點穩壓器,不一定都需要穩壓的PDN,或者對於中繼配電母線電壓而言,PDN穩壓並不那麼重要。考慮這一點時,電源系統工程師應該考慮應用固定比率DC-DC轉換器,它可顯著地提升PDN的整體效能。
PDN效能與電壓轉換比例/系統負載息息相關
PDN效能通常以功耗、暫態響應、實體尺寸、重量及成本來衡量。影響PDN效能的一個主要設計挑戰是電壓轉換的比例和高準確度的線/負載調整率。工程師花了大量的時間來處理不同的輸入/輸出電壓轉換率,動態調整率以及分布特性,來提高效能和可靠性。
如果系統負載功耗處於千瓦級範圍內,採用高電壓設計大容量PDN,可減少在系統中的電流等級(P=V×I),因此可以縮小PDN尺寸,減輕重量並降低成本(纜線、母線排、主機板電源層銅箔)(PLOSS=I2R)。在轉換為低電壓/大電流前,最大限度延長高電壓傳輸距離,以盡可能縮短至負載距離是一大優勢。
但要讓高電壓、高功率PDN接近負載,則需要具有高效率及高功率密度的DC-DC轉換器。如果輸入至輸出電壓轉換比例很大,例如800V或400V轉48V,最高效率的轉換器是提供非穩壓的固定比率轉換器。這些高效率的轉換器,不僅可提供更高的功率密度,而且還因較低的功耗,可提供更便捷的熱管理。
固定比率轉換器設計實現彈性供電
固定比率轉換器的工作原理與變壓器類似,但它進行的不是AC-AC轉換,而是DC-DC轉換,輸出電壓為DC輸入電壓的固定比例。與變壓器一樣,這種轉換器不提供輸出電壓穩壓,輸入至輸出變壓由裝置的「匝數比」決定。該匝數比稱為K因子,表示為一個相對於其電壓降壓能力的分數。K因子從K=1到K=1/72不等,可根據PDN架構及PoL穩壓器設計規格進行選擇。
典型PDN電壓有低電壓(LV)、高電壓(HV)和超高電壓(UHV)(表1)。
固定比率轉換器可以是隔離式,也可以不是隔離式,而且可透過反向電壓轉換實現雙向功率轉換。例如,一款支援雙向功能的K=1/16固定比率轉換器可以作為一款K=16/1的升壓轉換器(圖1)。而額外的設計靈活性包括易於併聯(可滿足更高功率的電源要求)和串聯轉換器輸出的選項(可透過有效改變K因子,提供更高的輸出電壓)等(圖2、3)。
圖1 雙向固定比率轉換器的工作原理K=1/16的降壓轉換器,也可用作K=16/1的升壓轉換器
圖2 BCM轉換器易於並聯,滿足更高的電源需求
圖3 輸出串聯以提高輸出電壓的BCM可實現更高的設計靈活性
眾多終端市場及應用的電源需求急劇上升,因此供電網路正在經歷重大變革。由於新特性的增加以及效能等級的不斷提升,更高的PDN電壓(如48V)正在用於電動汽車、輕型混合動力車以及插電式混合動力汽車。48V符合許多系統要求的安全電氣低電壓(SELV)標準,而P=V×I和PLOSS=I2R的簡單電源方程式也說明了高電壓PDN效率更高的原因所在。
就一固定功率而言,與12V系統相比,48V系統電流為1/4、線路功耗為1/16。在1/4的電流下,纜線和連接器可以更小、更輕,而且成本也會更低。用於混合動力汽車的48V電池功率是12V電池的4倍,增加的電源可用於動力系統應用,以減少二氧化碳排放,提高燃油里程數並增加新的安全及娛樂特性。
在資料中心機架中增加人工智慧(AI),使機架電源需求提高到20kW以上,因此12V PDN在使用方面既笨重,效率又低。使用48V PDN,則可獲得與混合動力汽車相同的優勢。在汽車及資料中心應用中,最好保留原有12V負載及PoL常用降壓穩壓器,以最大限度減少需要修改的內容。
非隔離固定比率轉換器實現高效電壓轉換
48V符合SELV標準,因此非隔離固定比率轉換器是48V至12V DC-DC轉換級的選擇之一,因為目前的PoL 12V穩壓器能夠因應輸入電壓的變化。非隔離、非穩壓固定比率轉換器是最高效的高功率母線轉換器,可實現更低功耗、更高功率密度以及更低的成本。此一高密度有助於最新分散式配電架構用於混合動力汽車,其中非隔離固定比率轉換器可布置在負載旁邊,因此可在汽車周圍最大限度地運作更小、更高效的48V PDN。在刀峰伺服器中,這種小型非隔離式48V至12V固定比率轉換器可以布置在靠近降壓穩壓器的主機板上。
許多全新AI加速卡如NVIDIA的SXM以及開放式運算計畫(OCP)成員的OAM卡都設有48V輸入,因為AI處理器功率級在500至750W之間。要讓依然在其機架中使用12V PDN背板的雲端運算及伺服器公司使用這些高效能卡,就需要實現12V至48V的轉換。在這些加速卡上(或在更高功率的分散式12V至48V模組中)增加一款雙向K=1/4非隔離固定比率轉換器,作為12V至48V升壓轉換器(K=4/1),可輕鬆地將AI功能引進舊式機架系統。其中,如Vicor NBM2317可將48V高效轉換為12V,也可將12V高效轉換為48V,因為NBM是一款雙向轉換器。雙向性可將原有電路板整合在48V基礎架構中,也可將最新GPU整合在原有12V機架中(圖4、5)。
圖4 原有系統的48V電源
圖5 分散式48V架構將多個功耗更低的更小轉換器布置在接近12V負 載的位置
高電壓應用四大需求到位
電動汽車
在電動汽車應用中,電源需求決定了電池電壓必須遠遠高於目前混合動力汽車使用的48V,通常選擇400V。400V轉換為48V,配送給動力總成及底盤周圍的不同負載。為支援快速充電,400V電池由提供穩壓800V DC輸出的充電站透過800V至400V轉換器充電。
在400V/48V及800V/400V應用中,由於功率要求高,可有效使用具有高功率密度、效率在98%以上的隔離式K:1/8(400/48)及K:1/2(800/400)固定比率轉換器並聯陣列。穩壓可在固定比率轉換器級前面或者後面提供。未穩壓的功率密度及效率提升,不僅在這一極高功率應用中的這個位置效果顯著,而且還可簡化熱管理。
高效能運算
高效能運算(HPC)系統機架功率級通常高於100kW,因此使用380V DC作為主要PDN。在這些應用中,K:1/8與K:1/16的隔離式固定比率轉換器整合在伺服器刀鋒中或透過機架配電的卡上,為主機板提供48V或12V電源。隨後由12V多相降壓轉換器陣列或更高效率的先進48V至PoL架構提供穩壓。固定比率轉換器的密度和效率又一次在實現這類PDN架構中發揮重要作用,可實現高效能。
繫留無人機
另一項需要隔離的高電壓應用就是繫留無人機。繫留無人機的電源線長度可能會超過400公尺,無人機必須將其提起並保持,才能達到其飛行高度。使用800V等高電壓,可顯著縮減這些笨重電源線的尺寸、重量和成本,進而可實現效能更高的無人機(圖6)。使用板載固定比率轉換器(一般K=1/16)轉換至48V,可提供非常高效的極小供電解決方案,充分滿足機載電子產品及視訊有效負荷的需求。
圖6 電壓越高,電線就越輕,繫留無人機飛得就越高
5G通訊
現在,全世界都在提升4G無線電和天線塔為之前4G設備5倍的最新5G系統。4G PDN為48V,透過纜線從地面電源系統提供。新增5G設備,功率級顯著提升,如果PDN要保持在48V電壓下,那直徑就會非常大,電線就會很重。電信公司正在研究使用380VDCPDN的優勢,以顯著縮小纜線尺寸。在升壓模式下使用雙向K1/8固定比率轉換器,地面48V電源系統可向塔頂提供380V的電源(K:8/1)。4G和5G系統在塔頂使用380V至48V穩壓轉換器,不僅可獲得48V穩壓電源,而且還可透過380V細小電線實現更低成本的供電。
固定比率轉換器實現高效能PDN
高效能電源需求在不斷上升。企業及高效能運算先進系統、通訊與網路基礎設施、自駕車以及大量交通運輸應用,只是需要更多電源的高成長產業中的幾個市場。這些市場有一個共同的特點:每個都有極大的電力需求,可以從高功率密度的小型DC-DC轉換器解決方案中獲益,節省空間並減輕重量。電源系統工程師應當把固定比率轉換器作為實現更高效能PDN的重要高靈活解決方案,以在整體系統效能方面獲得競爭優勢。
(本文作者為Vicor全球銷售及市場行銷副總裁)
MCU/WiFi模組共織救生網 火災煙聯網整合偵測與引導
因此,煙聯網藉由無線通訊技術,讓裝置間(火災警報器、滅火器及逃生出口指示燈)傳送訊號,實現可隨意擴充之物聯網(Internet of Things, IoT)防災系統,當火災警報器啟動時,透過聲響及燈光指示民眾尋找滅火器及逃生出口指示燈,有助於民眾快速從火場中逃生。
防災物聯網協助火場逃生
無線通訊技術已是相當成熟的科技,透過2.4G的Wi-Fi,同時具有一定的穿透能力及傳輸速度,加上可聯接網路,訊息傳送至雲端便能協助使用者透過手機接收訊息。因此煙聯網結合物聯網技術改善傳統防災設備無法連動之缺點,把每個火災警報器、滅火器指示器、逃生出口指示燈當作節點,當偵測到火災發生時,將訊號透過各個節點依訊號範圍往外傳送出去,建立可隨意擴充的防災系統。
煙聯網原理及功能分析
煙聯網由火災警報器、滅火器指示器、逃生出口指示燈三部分所組成,如圖1架構所示。使用盛群半導體(Holtek)8位元之HT66F2390 MCU作為裝置的主要核心,火災警報器搭配Wi-Fi模組及紅外線收發模組,達到煙霧偵測及無線通訊的功能。煙霧偵測使用紅外線會被煙霧遮蔽的特性,在紅外線訊號被干擾時表示火災發生,並使用MCU內部之UART通訊界面與Wi-Fi模組連接,控制Wi-Fi模組發送無線訊號,達到火災警示並傳送無線訊號。滅火器指示器及逃生出口指示燈使用Wi-Fi模組,收到無線訊號時,蜂鳴器會發出聲響,達到指引的功能。
圖1 煙聯網架構圖
煙霧偵測器由MCU、Wi-Fi模組、蜂鳴器、紅外線發射接收模組組成。煙霧偵測部分使用光反射之原理,使用紅外線作為光源,光感測器作為受光源,兩者之間夾角度避免直接受光,紅外線照射到煙霧微粒會反射到光感測器(圖2),當光感測器接收到光,藉由MCU執行數值判斷,當數值大於濃煙標準,即判斷火災發生,驅動蜂鳴器,並透過MCU之UART通訊介面連結Wi-Fi模組,將無線訊號藉由Wi-Fi模組發送。
圖2 煙霧偵測原理圖
滅火器指示器由Wi-Fi模組、蜂鳴器組成。滅火器指示器由Wi-Fi模組接收無線訊號,若收到火災發生訊號則驅動蜂鳴器,使滅火器發出聲響,提醒民眾火災地點附近之滅火器位置,在火災發生時達到預防性滅火的功能。而逃生出口指示燈,由出口指示燈、蜂鳴器及Wi-Fi模組組成。當Wi-Fi模組接收到火災發生時煙霧偵測器所發出之無線訊號,將自動點亮逃生出口指示燈,提示民眾疏散動線及逃生方向,增加公共場所火災時的逃生機會。
MCU為煙霧偵測器核心
HOLTEK 8bit MCU HT66F2390在煙聯網中扮演重要角色,由MCU作為煙霧偵測器的主要核心,透過UART連接粉塵感測器讀取環境空氣中粉塵之濃度值,並判斷是否超標,超標即代表火災發生,藉由UART控制Wi-Fi模組改變參數,使逃生出口指示燈、滅火器指示器運用搜尋的方式,接收火災發生之訊息,並指示民眾在火場中逃生。
煙聯網架構與多系統連動
火災警報器硬體架構(圖3),由電池提供電源,使用盛群8bit HT66F2390作為主要控制MCU,利用光線經過煙霧微粒會反射的原理,判斷是否發生火災,當受光模組接收到一定數值之光線即代表火災發生,透過MCU驅動蜂鳴器提醒民眾盡快疏散,並透過UART介面連結Wi-Fi模組,發送無線訊號驅動滅火器指示器及逃生出口指示燈。
圖3 火災警報器硬體架構圖
滅火器指示器及逃生出口指示燈的硬體架構大致相同(圖4),滅火器指示器及逃生出口指示燈硬體架構圖,皆由充電電池供電,確保斷電時能延續一段時間的正常動作,由Wi-Fi模組作為主要控制核心,當收到火災警報器發出之無線訊號,將驅動蜂鳴器,指示附近民眾尋找滅火器,不會使用滅火器的民眾則可以藉著逃生出口指示燈及其發出的聲音尋找逃生出口,透過火災警報器、滅火器指示器、逃生出口指示燈三個獨立系統互相連動,發揮滅火及逃生指引效果。
圖4 滅火器指示器及逃生出口指示燈硬體架構圖
微處理器
HT66F2390微處理器CPU具有8MHz、12MHz、16MHz三種系統時脈選擇,其工作電壓分別為2.2~5.5V、2.7~5.5V、3.3~5.5V,震盪來源形式有HXT、HIRC、LXT、LIRC,內建8MHz、12MHz、16MHz的RC振盪器,並有多元操作模式FAST、SLOW、IDLE、SLEEP,支援長指令,具備省電及喚醒功能。HT66F239具有Program Memory 64K×16-Bit,Data Memory 4096×8-Bit,EEPROM Memory 1024×8-Bit,最多支援58支雙向I/O腳位,具有4支外部中斷輸入功能腳位,多個計時模組支援時間計數、比對吻合、PWM功能。
它的周邊功能有串列界面模組SIM,包含SPI、I2C傳輸,串列周邊介面SPIA,兩組UART傳輸,兩組時基計時裝置,可定時產生中斷訊號,兩組類比比較器,最多支援16個通道、12-bit解析度的A/D轉換器,內建MDU乘法器除法器運算單元供開發者使用。
煙聯網使用MCU之UART傳輸介面讀取粉塵感測器數據,分析並計算環境之粉塵濃度,當濃度超標時,驅動蜂鳴器及LED燈,提醒使用者火災發生,並透過第二組UART傳輸介面與Wi-Fi模組溝通,驅動Wi-Fi模組傳送訊息給訊號範圍內之其他防災裝置。
粉塵感測器
GP2Y1051AU0F粉塵感測器,由Sharp公司生產製造,內部由光感測器(PD)及發光二極體(LED)、微處理器(MCU)所組成(圖5),藉由內部MCU驅動LED發出光線,光照射到粉塵會有散射的現象,散射進入到光感測器內的光轉換成電壓大小,藉由三次的功率放大(Amp Circuit)將微小電壓放大,並透過內部MCU執行A/D轉換以UART通訊方式輸出,即為量測環境中粉塵濃度(圖6)。
圖5 工作原理圖
圖6 架構方塊圖
GP2Y1051AU0F粉塵感測器藉由UART通訊協定作為粉塵濃度值之輸出,Baud Rate為2400bit/s,數據發送格式(表1),換算公式如下:
Vout值=(Vout(H)*256+Vout(L))/1024*5
如表中範例值,Vout=1.53V。
表1 粉塵感測器輸出資料表
煙聯網使用HT66F2390與粉塵感測器連接,以UART通訊方式接收資料計算出粉塵濃度,並判斷濃度高低,在數值超標時判定為火災發生,驅動周邊防災系統。
Wi-Fi模組
ESP8266Wi-Fi模組是一顆32bit微處理器,工作電壓為3.3V,Wi-Fi模組外觀如圖7所示,具有Wi-Fi 802.11b/g/n 2.4G Radio,可以設定為AP、Station或AP+Station網路模式,並支援UART、I2C、GPIO、PWM、SPI、ADC等功能,價格便宜且容易取得,成為物聯網應用中常見的晶片。
圖7 Wi-Fi模組外觀圖
煙聯網使用ESP8266Wi-Fi模組UART通訊介面與主控MCU連接,當主控MCU偵測到粉塵濃度超標時,藉由UART介面使Wi-Fi模組改變Wi-Fi參數,使訊號範圍內之其他防災裝置得以搜尋到參數改變,並發出警報聲響。
充電模組
TP4056充電模組外觀如圖8,輸入端為Micro USB接頭母頭,輸入電壓為5V可以對電壓為3.7V之聚合物鋰電池單個或多個並聯充電,充電截止電壓4.2V,具有限流及過放電壓保護,最大充電電流1000mA,電池過放保護電壓2.5V防止電池過度放電造成額外電池壽命消耗。
圖8 充電模組外觀圖
軟體流程
煙霧感測器上電時,持續偵測環境中粉塵濃度,若判斷粉塵濃度超標即透過MCU之UART傳輸介面將驅動訊號傳給Wi-Fi模組,Wi-Fi模組會改變Wi-FiAP之MAC位址讓周邊裝置可以搜尋到狀態改變,MCU同時驅動蜂鳴器提醒使用者火災發生需儘速尋找滅火器及逃生出口,達到具備火災預警的防災功能(圖9)。
圖9 煙霧感測器軟體流程圖
滅火器指示器及逃生出口指示燈之軟體流程大致相同,藉由Wi-Fi模組持續搜尋的方式,搜尋鄰近Wi-Fi AP的MAC位置,若發現MAC位置改變為火災發生時之訊號,即改變自身Wi-Fi AP之MAC位置傳遞訊號,同時驅動蜂鳴器提醒民眾滅火器即逃生出口位置,並閃爍逃生出口燈,指引民眾拿取滅火器滅火並從逃生出口疏散人群,如圖10滅火器指示器及逃生出口指示燈軟體流程圖。
圖10 滅火器指示器及逃生出口指示燈軟體流程圖
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精度/穩定/壽命兼顧 電動車首重電池管理與壽命
目前電池市場的推動力不只是成本,還有對續航里程更長的車輛、更短的充電時間、以及更高功能安全的需求。為了滿足這些嚴格的電池管理系統要求,必須遵守最高標準並將偏差降至最低。
由於電動車輛40%的價格取決於電池,因此性能和電池壽命已成為EV品牌取得成功的主要因素。電池管理系統(BMS)供應商,與客戶合作,尋找最佳關鍵流程來監控和管理電動車輛電池,並確保其安全性、生產力和使用壽命。
維持BMS運作為關鍵目標
BMS能夠密切監視、控制和分配整個電池系統在使用壽命期間的充電和放電。精準監控電流和電壓分布至關重要,因為電池過度充電可能會引起火災或爆炸,而充電不足(或完全放電)則會導致電池失效。電池管理系統的品質直接影響EV每次充電所能行駛的里程數。而優質的電池管理系統能夠大幅延長電池的整體使用壽命,進而降低總體擁有成本。
在這種情況下,價格水準變得不那麼重要,而長期價值則成為關鍵指標。這是因為使用者力求在電池的整個使用壽命內獲得更好的性能。「談到精度,以及車輛整個使用壽命內的精度,不會有任何取捨。」如ADI BMS總經理Mike Kultgen便表示:「精度越高,就越能更良好地瞭解電池的狀態,從中獲取的容量就越多,電池組的運作也就越可靠。」思考電池組的投資,可將BMS的性能考慮在內,而隨著汽車設計者顧慮保固和電池組的生命週期成本,電池組性能的重要性也就更加明顯。
電池管理需全天候監控
電池研發單位對設計團隊提出了極高的要求,因為他們需要考慮一系列的優先事項,包括價格、可靠性和安全性。在處理提供48V到800V電壓的EV系統時,不能冒任何風險。
為了在駕駛員踩下踏板的瞬間提供超過100千瓦的電能,電池系統必須在數百伏特的電壓下才能高效工作。然而,鋰電池只能提供幾伏特的電壓。為了獲得足夠的功率,需要將大量電池串聯在一起形成很長的電池堆疊。通常電動車可能使用100個獨立的電池,在電池堆疊的頂部提供350伏特的電壓。但這帶來了一些挑戰。
在長長的電池堆疊中,如果有一個電池失效,實際上相當於所有的電池都失效了。因此需要監控和管理所有電池,為電池充電、放電,且在車輛生命週期的每一天都要如此。鋰電池不能在極限充放電情況下工作,而必須保持在非常特定的範圍內,例如15%到85%,否則電池性能就會下降。
BMS確保電源狀態穩定
在電源的監控與管理方面,其中ADI的BMS可從電池組生產到報廢的整個週期中,提供精確的電池測量資訊。電子設備直接連接到電池堆疊中的每個電池,報告與電池電流對應的電壓和溫度。系統可提供充電狀態和健康狀態。每個電池的電流和溫度必須透過中央處理器的複雜演算法進行監控。ADI內建通訊介面,同時支援模組化設計(架構),並且完全可彈性擴展,適用於不同的客戶群體。
ADI BMS總經理Mike Kultgen表示:「BMS對電池進行持續監控,能夠隨時在各種溫度和工作條件下提供可靠的測量精度。系統知道每時每刻的狀況,並且高度依賴從ADI晶片接收到的資訊。」
BMS精度/可靠/穩定創造品牌可信價值
與電池管理系統專家如ADI密切合作,可以接觸到種類多樣的元件和產品。他們為OEM廠商提供人們的系統級專業知識、深厚的領域知識以及多年的BMS實際設計經驗。原始設備製造商則可以提高每次充電行駛里程效率、延長電池使用壽命、確保安全性,並提高品牌信任度。
ADI AUTG副總裁Patrick Morgan表示:「客戶告訴我們,使用產品時需要信任產品,因此我們在他們的場地或我們的工廠舉辦技術高峰會,並邀請關鍵設計人員和應用工程師與他們的團隊交流,花一兩天的時間介紹發展規畫,客戶需要解決的問題,然後討論如何解決他們的特定問題。透過一連串的專注合作來建立信任。」
ADI應用經理Cuyler Latorraca亦補充:「曾有總部設在亞洲的客戶要求根據舊電池管理系統設計新的電池管理系統。研究了他們的想法、系統要求和操作環境之後發現,他們的接地方案導致系統測量存在誤差,這是業界常見的問題,最後我們採取措施消除該誤差。」
電池趨勢朝增加蓄電/減少重量與成本方向研發
ADI一個積體電路中有3至18顆電池,支援的電池數量具競爭優勢。ADI BMS市場經理Greg Zimmer表示:「高壓電池系統技術日新月異,廠商在增加容量、延長使用壽命方面承受著很大壓力。業界將如何實現這一目標?在打造能夠持續使用10年的電池的同時,如何從電池組中獲取更多電能、增加其續航里程、支援更快的充電,並開發集中式和模組化的設計?」
ADI與原始設備製造商合作,透過架構創新來改進功率密度、精度和重量等挑戰,而ADI第5代BMS可望在明年投入車輛生產。
BMS須滿足EV市場需求
電池管理系統須滿足EV市場對安全、高品質、高性能電池日益成長的需求,例如ADI即憑藉以下系統級經驗,以及多樣化的元件產品,提供多元選擇。
・高精度和穩定性。
・透過單一元件和簡化設計全面支援ASIL D。
・高速、EMI可靠、電氣隔離、具有備援的低成本菊鍊,可因應故障情況。
・產品安裝基礎雄厚,已有四代產品投入現場使用。
・透過一系列BMS產品提供系統級解決方案。
在生產大量電池組的同時,也會產生大量可供回收利用的廢舊電池組。只要電池在整個生命週期中管理得當,則耗損並不意味著報廢。在考慮總體擁有成本時,必須將儲能裝置再用於車輛以外的其他用途(也稱為第二生命)考慮在內。
(本文作者為ADI BMS總經理)
MOSFET/封裝設計/切換頻率最佳化 服務型機器人驅動再進步
服務型機器人是高度複雜的系統,其中強調設計日趨精巧的極限,以及高效率和可靠性。這類機器人不但尺寸小,技術參數和要求也同樣嚴格。能源效率、續航力長的電池、小巧外型和出色的硬體熱管理,是機器人設計滿足及超越使用者期望的關鍵。如果考量軟體元件,連線服務型機器人資料保護、驗證及授權也是消費者最重視的項目。機器人專案成功與否,往往取決於所需半導體解決方案的可用性和擴充性。本文將探討不同機器人驅動器技術的使用案例和優點,其中特別關注MOSFET、封裝和高切換頻率解決方案,如氮化鎵(GaN)。
圖1 服務型機器人近年廣為工業使用
服務型機器人常見系統架構
在大多數情況下,最常見的機器人架構包括中央處理器(CPU)、電源/電池管理單元、電池充電器、無線通訊(COM)模組、人機介面(HMI)、感測器和驅動模組(有刷和無刷馬達)。部分機器人並沒有本文探討的所有元件,但以上架構仍可作為良好的系統概述。
主CPU是中樞大腦,執行大部分的系統智慧功能。此處理器負責系統協調,以排程獨立的方式命令不同模組執行工作。其餘模組則執行指令,並將狀態回報主CPU(圖2)。
圖2 常見機器人系統架構方塊圖
大多數服務型機器人都是以電池驅動,以便靈活運動。這類機器人採用內建充電器,可直接連接交流電網。在這類情況下,機器人內部包含充電器,以產生高電壓DC位準,並由電源管理單元進一步繼續處理。無線充電功能是這項應用的新興趨勢,特別是需要連續工作的機器人,因為無線充電可讓機器人一邊充電一邊運作。
如前所述,現今大多數機器人系統為電池驅動,因此電源/電池管理單元在架構中相當普遍。電池管理單元負責處理電池的整體狀況(包括健康狀態和安全),同時也提供保護,避免受系統過壓或過電流影響。在電池模組中,安全性(包括身分驗證)是需要考慮的關鍵因素。電池也仰賴通用微控制器實作輔助功能,例如電池系統的計量或監控。除電池管理單元外,電源管理單元以穩定方式為其餘模組控制所需的電壓軌(12V、5V或3.3V),向機器人內部的不同元件供電。其中可以採用固定或可調整的降壓轉換器控制器,或使用線性穩壓器。
機器人配備無線通訊模組,能夠與其他機器人或控制單元等系統互連,即時指揮完整的機器人隊。通訊通常採用Wi-Fi或藍牙技術。在許多情況下,本機控制器負責通訊程序,作為機器人主控制器和外部世界之間的閘道。
越來越多機器人與人類有一定程度的互動。簡單的顯示器或甚至高解析度顯示器可實現人機介面,但LED燈也可用於向使用者提供資訊或反饋。一旦機器人具備足夠智慧,能夠透過語言與使用者互動,因此需要語音輸入及輸出裝置。
此外,服務型機器人設計可以考慮採用不同類型的感測器。驅動器通常會採用位置感測器(霍爾感測器、編碼器)、速度、角度或電流感測器。如果機器人需要精確瞭解其環境,就需要更多類型的感測器,例如用於運動感測的雷達感測器(距離和方向)、氣壓感測器,或用於物體識別的3D影像感測器。對周圍環境的感應能力,提升了機器人的自主能力,特別是部署在擁擠倉庫等複雜環境時。
最後,驅動器模組也是常見系統架構的一部分。若需要精確定位、高速或安靜運作,設計人員將決定結合無刷DC(BLDC)馬達和一組位置感測器;或如果低效能馬達控制(慢速、低精度)足以因應需求,設計人員將選擇有刷馬達,受益於該類解決方案較低的成本。此外,也有機器人應用同時採用有刷和無刷馬達,以同時滿足效能和成本效益等目標。
簡單敘述服務型機器人背後的主要技術結構之後,接下來將揭露傳導損耗如何影響機器人整體效能,以及可用於減輕這類損耗的半導體解決方案和技術。
加強MOSFET品質因素
減少切換/傳導損耗
最佳化機器人電池壽命方法之一,就是提升機器人馬達的效率,以減少功率損耗。在馬達應用中,傳導和切換損耗都是重點。像是半導體商英飛凌(Infineon)便加強MOSFET的品質因數,其中特別重視降低MOSFET的RDS(ON)(汲極至源極導通電阻)及閘極電荷(電容),在每代產品中盡可能降低這兩種損耗。
若視控制方法而定,便可發現不同損耗。使用同步整流時,如果電流飛輪通過其本體二極體,低側MOSFET就會導通。這大幅降低本體二極體的傳導損耗(PLoss=IF×VF),因為新一代產品的MOSFET RDS(ON)值越來越低;不過低側二極體仍是主要的損耗來源之一。為了解決這項問題,採用整合式肖特基二極體的MOSFET,可降低正向電壓,進而將二極體功率損耗降到最低。這類產品稱為OptiMOS FD(快速二極體),可透過字尾LSI識別,例如BSC010N04LSI。
圖3顯示功率損耗分析,於使用區塊整流PWM(6階)搭配同步整流的三相變頻器之中測量。供應電壓為18V,選擇用於比較的MOSFET為LS和LSI版本的BSC010N04。
圖3 功率損耗分析,顯示高側(HS)及低側(LS)MOSFET及本體二極體(D)損耗的傳導(Cond-)及切換(SW-)損耗。低側本體二極體損耗主要為傳導損耗,可使用LSI零件降低。
燭光圖清楚顯示傳導(Cond-)及切換(SW-)損耗,在高側(HS)及低側(LS)MOSFET都扮演重要角色。其中有三項與此有關的主要發現:
1.低側MOSFET允許軟切換,因此切換損耗可忽略不計。
2.低側二極體的傳導損耗,是迄今為止最主要的損耗來源。
3.LSI(快速二極體)版MOSFET採用整合式肖特基二極體,大約可降低25%的傳導損耗,降低幅度取決於電流位準等系統條件。
切換損耗與切換頻率密切相關。機器人變頻器的常見頻率範圍為10kHz至40kHz。切換頻率越高,損耗越大。像是英飛凌的OptiMOS解決方案提供低RDS(ON)及低電荷MOSFET,可大幅降低這兩種損耗;不過損耗不可避免,電源切換時也一定會產生熱。因此熱管理是驅動器設計的主要挑戰之一,特別是在考量小型機器人手臂等高功率密度裝置時。
DirectFET封裝(圖4)為雙側冷卻封裝,直接連接金屬封裝及內部的矽晶片,而矽晶片則直接連接底部PCB,盡可能減少外部熱阻。這類封裝有效將熱從接面傳播到PCB底部,並從頂部通過金屬封裝傳播到空氣中,或可選擇使用散熱器,因應更嚴苛的情況。此封裝除了採用較薄外型,也是空間受限設計的良好選擇。圖3顯示DirectFET和D2Pak封裝之間的熱阻比較。DirectFET熱阻(8.1℃/W)不到D2Pak(16.8℃/W)的一半。
圖4 比較DirectFET和D2PAK封裝的熱阻,DirectFET封裝可在高密度驅動器最佳化熱設計
高切換頻率驅動使馬達控制更精確
工程師在應用中使用氮化鎵(GaN)裝置具有多項優點。GaN特性包括以較低的導通電阻,提供比矽替代品更低的導通損耗,以更低電容減少切換損耗,或改善本體二極體逆復原,使其成為高切換頻率功率應用的理想選擇。提升切換頻率有助於加強驅動器效能,例如減少轉矩波動。在電源供應器等其他應用中,這項技術也用於有效縮小磁性元件尺寸。
隨著切換頻率增加,必須調整控制器。其中應考量PWM解析度,以確保完整迴路能保持所需精度。例如英飛凌便提供XMC4100系列等微控制器產品,配備高解析度PWM模組,用於此類高解析度迴路用途,特別是在切換頻率增加時。此外,切換頻率升高時,必須考量微控制器的處理能力。假設採用逐週期控制方式,就要在更短時間內完成新工作週期計算。而該公司提供的控制器產品組合,其中包含32MHz的XMC1000系列ARM-Cortex-M0,乃至於144MHz的XMC4000系列ARM-Cortex-M4F和AURIX,因應更高的功能安全及效能需求。提升控制迴路執行頻率,可以加強馬達動態,進而實現更精確的控制。
而英飛凌產品方案還包括專門用於驅動器控制計算的特殊MATH輔助處理器(包括用於三角計算的CORDIC單元和一個除法單元)。相較於標準實作,此輔助處理器可縮短XMC1000系列控制迴路的執行時間(比較硬體與軟體計算)。
圖5顯示餘弦和除法函數的執行時間比較—通常用於驅動器控制演算法,如磁場導向控制(FOC)。
圖5 使用標準ARM Cortex-M0和XMC1300進行餘弦和除法函數的標準化執行時間
傳導/切換損耗最小化 機器人開發技術再提升
工程師重視驅動器的設計參數,以便能夠開發下一代機器人解決方案和裝置。他們可以選擇不同的半導體解決方案以微調其設計。最終產品的切換頻率和熱阻等技術參數,訂定了驅動器的要求。為了建構充分最佳化的系統,設計人員必須盡可能減少傳導和切換損耗,並最佳化熱管理。
採用整合式肖特基二極體的MOSFET可降低正向電壓,進而將二極體功率損耗降到最低。工程師還可以利用DirectFET等新型封裝設計,提供最佳化熱管理。新型寬帶隙解決方案(如GaN裝置)可建立基礎,打造切換頻率更高的驅動器,在精度及占用面積等層面提供協助。
(本文作者為英飛凌科技應用工程師)
軟/硬體解決方案齊備 環景/自動停車系統再進化
這些自動化功能(包含多重攝影機輸入、視覺感受與場景產生)需要更強大的汽車處理能力。先進駕駛輔助系統(ADAS)應用的處理器必須能結合視覺或其他感測器資料,為車輛提供具高度可靠的轉譯環境,讓車輛在低速下不論是否由駕駛操作,都能安全運作。例如德州儀器(TI)設計Jacinto 7處理器系列便是克服此挑戰的選擇之一。
本文將舉例說明汽車客戶如何以TI Jacinto TDA4VM建立ADAS應用,提供輔助與完全自動化的停車功能。包含討論此類系統的技術需求,內容涵蓋所有汽車市場類型(迷你型、中型、大型、豪華型)與Jacinto TDA4VM矽晶裝置和軟體平台,並說明如何開發安全舒適的自動停車技術。
自動停車/輔助三系統解析
依系統功能,將停車輔助系統分為三種基本類別(表1)。首先是基本環景系統,運用多個攝影機輸入,立即為駕駛提供車輛周遭區域360度的環景影像。攝影機輸入整合在單一俯視影像中,並以車輛為中心點,提供駕駛視覺資訊,於手動停車時提供協助。覆蓋部分表示車輛與物體、人行道或停車線的相對位置,強化環景影像。
表1 環景系統與自動停車應用和需求
其次為半自動自主停車系統,結合攝影機、超音波與位置資訊,可打造更完整的車輛周遭環境影像,進而協助部分的自動停車工作。車輛可根據這些資訊完成基本停車任務,控制方向盤、煞車、油門與換檔,自動操控車輛進入(或離開)平行或垂直的停車位。在此情境中,駕駛需先尋找可用車位並保持完全控制,讓系統適時接手自動停車任務。
最後,全自動泊車系統功能更上一層樓,車輛可完全自動停入與駛出定義清楚的停車區。駕駛從尋找可用車位起,便可在停車過程停止對車輛的控制。此應用需要更多感測器輸入及更複雜的處理和演算法,才能讓汽車既可靠又安全地執行停車任務。
從基本環景檢視到全自動泊車,每種方式所需的感測器、資料與資料處理量皆大幅增加。因此專為這些應用而設計的處理器SoC需要以下功能:
·影像輸入處理程序
·通用處理
·針對深度學習任務加快速度
·為覆蓋影像產生進行圖形/汽車安全完整性等級(ASIL)處理,以確保系統運作安全
表1說明各系統類別所需的演算法與晶片功能,包含深度學習兆次運算(DLTOPS)、Dhrystone每秒百萬指令數(DMIPS)、每秒十億次浮點運算(GFLOPS)、影像訊號處理器(ISP)或硬體加速器(HWA)的百萬畫素處理能力等。依照各種功能所需的絕對性能,可再細分系統類型。
軟/硬體組合滿足不同系統功能需求
從表1中的資訊發現,汽車製造商和Tier 1供應商若要在生產汽車時引進前述功能,系統設計師和商業團隊將會面臨一些挑戰。首先,汽車製造商希望提供適用各種車款的功能,也就是在經濟型車輛上使用簡易版功能,在中階與豪華型車輛則提供較高階資訊與自主性。每款車型都需面對不同經濟現實,也就是經濟型車輛使用的電子裝置不會與高階豪華車款相同,然而為各種車型更換處理器平台進行新軟體開發與驗證需耗費大量時間與成本。所以Tier 1供應商偏好能提供通用型解決方案的平台,只要在基本設計中增加額外感測器與攝影機,即可供低階與高階車輛使用。重新使用硬體與軟體資源可達必要的工程效率,以各種產品替代方案將R&D費用降到最低並加快上市速度。
有鑑於此,Jacinto TDA4VM處理器系列與TI處理器軟體開發套件(SDK)結合,為OEM與Tier 1供應商提供新的問題解決方式。這些裝置具備異質處理功能來提供應用性能,同時進行耗電量管理,並可在受溫度與體積限制的嵌入式空間中使用。TI的Jacinto TDA4VM SoC運用硬體加速、自訂處理器核心、訊號處理器、通用處理器與微控制器(MCU),幫助設計人員打造有效的系統解決方案。TI為解決各種問題選擇並設計了各智慧財產(IP)零組件,且適合各式各樣的終端系統需求。表2針對簡易環景監控應用及較複雜的自動泊車案例,說明常用的處理步驟與IP零組件。
表2 環景系統與自動停車應用處理步驟,以及使用的 SoC IP
異質方法需依處理器核心或加速器類型使用專用軟體,可利用高階軟體概念提取低階軟體堆疊並使核心最佳化,幫助簡化開發及提供高性能核心存取。OpenVX便屬於這種軟體架構,不但開放、毋需權利金,並專為即時嵌入式視覺處理而設計。TI SDK處理器使用OpenVX範例,說明如何運用SDK的軟體零組件來打造應用(如環景監控)。
停車應用SoC整合元件促成高效運作
停車輔助與自動應用的基本需求,需具備取得攝影機與影像感測器資料的特定功能,並為處理階段準備資料。處理階段會使用影像資料執行分析與深度學習演算,提取與停車應用相關的重要功能。此階段將整合(或融合)其他感測器資料,勾勒更完整的車輛周遭環境,並將影像用來執行決策,在這裡則指安全操控車輛進出停車位。最後一步是以直覺方式將影像資料呈現在駕駛眼前,幫助駕駛安全駕駛車輛。保存影片資料以供未來檢閱也是一項重要步驟,特別是全自動情況。以上所有步驟都在安全運作環境下執行,除了提供備援,邏輯上(或實際上)也將關鍵功能與其他運作分開。
TI在TDA4VM SoC設計中考慮到多數的應用需求。TDA4VM SoC以對系統的了解為基礎,並以提供有效率、靈活且使用方便的解決方案為目的,整合各種零組件以執行擷取、處理和轉譯需求。其中一個主要設計是平衡處理與資料需求,以確保本機記憶體充足並確實存取高速外部記憶體,同時讓處理系統以高效率運作。圖1說明TDA4VM裝置在環景使用案例下的簡易方塊圖。
圖1 以TDA4VM為基礎的簡易環景系統
圖1展示影片與其他感測器輸入、顯示器輸出與壓縮影片檔案儲存位置。表3則說明環景與自動停車應用的處理階段,以及TDA4VM裝置支援這些處理階段的主要功能。如前所述,TDA4VM裝置是適合停車應用的完整系統晶片。但所有晶片解決方案都需能夠搭配晶片的軟體環境,因此TDA4VM SoC支援Linux完整軟體套件與TI即時作業系統(RTOS)核心。這些套件稱為處理器SDK,包含完整驅動程式、作業系統核心、應用程式庫、開機範例、OpenVX應用架構,以及說明在實際系統應用中使用軟硬體零組件的應用範例。這些套件經過TI可用裝置的評估模組認證。
表3 環景應用階段與TDA4VM裝置功能對照
Jacinto TDA4是裝置規畫推出的系列產品,其中TDA4VM是第一款。處理器系列中其他產品會以各種方式整合相同晶片級IP,無論是著重分析的應用,還是有成本最佳化需求的消費級車輛皆在整合範圍,為ADAS市場各種需求提供良好的產品。由於這些裝置都是以相同的基本硬體IP和軟體技術打造,裝置間仍具有完整相容性。為某一裝置開發的軟體資產可擴充並重複使用在同系列的其他裝置上,不但能提升開發效率,也可針對各車款輕鬆推出具各種功能組合的完整產品線。Jacinto系列技術,有助於開發不同的應用功能,如環景系統所發展的停車輔助與自動泊車。
(本文作者John Smrstik為德州儀器產品行銷;Aish Dubey為德州儀器系統工程師)
解鎖藍牙5.1新功能 方位尋向助精準定位
借助最新一代的低功耗藍牙5.1核心規範,藍牙技術聯盟(Bluetooth Special Interest Group, Bluetooth SIG)為建基於廣泛藍牙標準的位置追蹤服務創造有利於提高精確度的發展條件。根據ABI Research預估到2023年,支援藍牙位置追蹤服務的產品銷售量將高達4.31億個。
除了已知採用RSSI技術的遠距離追蹤功能外,新的核心規範還提供方位尋向(Direction-finding)功能,此功能可以確定訊號方向,也可以達成非常精確的位置追蹤,而其精確度在數公分以內,並且在消費領域和工業應用中提供各種新型潛在應用。
以藍牙實現位置追蹤/目標定位
藍牙位置追蹤服務可以採用以鄰近為基礎(Proximity-based)的解決方案或定位系統的形式(圖1)。前者通常是用於估計彼此(三者以上)範圍之內的兩個藍牙裝置(通常是智慧手機)之間的距離的應用。早已投入使用,以鄰近為基礎的解決方案,其典型應用包括興趣點(Point-of-interest, POI)解決方案,例如在零售業或博物館中,當訪客接近POI時,他們會接收到有關訪客所瀏覽物品的詳細資訊。許多針對日常物品的功能也是基於該鄰近解決方案的概念。在這些應用中,將信標(Beacon)標籤安置在要定位的物品(鑰匙串、托盤等)上,然後就可以使用智慧手機找到該信標。
圖1 藍牙位置追蹤服務
第二種類型是定位系統,它可確定封閉系統中各個物品的位置,所謂封閉系統是指封閉的空間區域,例如倉庫、博物館或機場大廳。最常見的應用是即時定位系統(Real-time Location System, RTLS)和室內定位系統(Indoor Positioning System, IPS)。
藉由RTLS,可以在封閉的系統中追蹤配備了適當標籤的多個人員或物品。這使其適用於諸如對裝置、棧板或倉庫中人員的定位和追蹤應用。
室內定位系統可與GPS相提並論,但與之不同的是,它還可以在封閉的空間中運作。永久安裝的定位信標會定期發送可由智慧手機等裝置接收到的訊號,這些裝置會根據與各個信標的距離來計算出其相對位置,讓機場或購物中心的乘客或遊客可以更容易且更快地找到他們要找的路。
以往所有藍牙位置追蹤系統都是根據以接收訊號強度指示器(RSSI)所計算出來的估計距離。接收器使用參考值和實際測得的訊號強度,便可計算出與信標的距離,計算出來的值可精確到數公尺(約1m至10m)以內。
訊號接收器設天線網格實現方位尋向
方位尋向是藍牙5.1中的一項新功能,不僅可以確定訊號的距離,還可以確定其訊號源的方向。以鄰近為基礎的傳統解決方案也可從中受益,因為訊號的方向是一項不可或缺的資訊,可提供各種協助,例如使尋找物品變得更加容易。
為了確定訊號的方向,位置訊號的接收器,意即到達角(Angle of Arrival, AoA)或發送器,意即出發角(Angle of Departure, AoD)必須具有永久安裝的天線網格(圖2)。在這兩種情況下,接收器都可確定訊號的發出方向。
圖2 左:天線網格位於接收器中;右:天線網格位於發射器中
但是,方位尋向演算法不屬於藍牙5.1核心規範的一部分。可以針對使用AoA或AoD來計算的一個或數個角度進行三角測量,以及使用RSSI測量的距離來確定這些角度,這可讓位置確定(Location Determination)精確到數公分以內。
封閉空間中AoA用於追蹤/AoD用於導航
在建基於AoA的應用中,發射器是帶有單一天線的信標,例如智慧手機或簡單標籤。多個永久安裝的接收器(定位器)可用來確定所接收到訊號的方向,其中每一個接收器都配備了複雜的天線網格。
AoA應用尤其適合追蹤物品(RTLS),例如在自動化生產或倉庫中。當在興趣點使用信標時,這些AoA應用還可以提高準確性;建基於AoD的應用會使用信標訊號發送器上的天線網格,按順序透過不同的天線發送訊號。在這種情況下,接收器(未來通常可能是智慧手機)將配備天線以接收順序訊號。如果信標的位置已知,則接收機可以確定其相對於發射機的位置。這使得建基於AoD的應用特別適合室內定位系統,例如在機場這種封閉的空間中進行簡易的導航。與當前的IPS不同,用戶現在不僅可以接收其位置的資訊,還可以接收到其目的地方向的相關資訊。不同於AoA的應用,AoD的方法更適合仰賴無連接通訊的情況。
天線網格設計成就方位尋向功能
不管使用哪種方法,方位尋向功能最重要的成功因素之一就是天線的數量和配置。簡單地按照一個接一個方式排列的系列天線,只能確定角度。在三度空間中更複雜的配置則可以確定水平的和垂直的角度。藍牙SIG尚未提供有關天線配置的特定要求或建議,但當更多關於新位置追蹤服務的規範公開發表時,情況可能會改變。
藍牙5.1強化多項新興功能
隨著藍牙最新一代5.1核心規範及其方位尋向功能的推出,藍牙SIG已朝著提高位置追蹤服務的精確度邁出了重要的一步,這可以顯著改善各種應用場景情況下的精確度。但是,如果要利用這種潛力,則還有許多問題需要考慮。例如,理想的應用場景必須將反射和多徑干擾降到最低。理想的配置是一個封閉的系統,該系統具有足夠的永久安裝的定位器信標,而這些信標始終處於可見狀態。
為了讓使用智慧手機的室內導航能夠在整個區域運作,必須將藍牙5.1整合到所有現成的智慧手機中。而使用手機時也必須考慮極化(Polarization)的問題,因為其方向幾乎無法控制。智慧手機中有限的空間讓它只能使用一根天線,甚至在將來也是,這就是為什麼智慧手機只能作為AoA應用中的發送器或於AoD應用中接收器的原因。
舉例來說,半導體商Nordic是可以提供多協定系統單晶片(SoC)並支援新藍牙5.1核心規範的製造商之一。該公司產品nRF52833不僅支援藍牙方位尋向和藍牙長距離(Bluetooth Long Range),並且支援藍牙Mesh、802.15.4、Thread和Zigbee以及專有的2.4GHz協定,進而讓涉及距離測量的應用可提供精確到公分和方向的資訊。該款SoC採用具有512kB快閃記憶體和128kB RAM的64MHz...
四大挑戰驗證/疑難排解 IVN效能/相容性面面俱到
對車載網路(IVN)而言,速度、容量和可靠性等因素具有重要的意義。目前,在高速、低延遲的應用中,如控制器區域網路(CAN)、FlexRay、區域互連網路(LIN)、媒體導向的系統傳輸(MOST)和單邊半位元組傳輸(SENT)等專用匯流排缺少所需的頻寬。因此,這些舊式標準正逐漸被淘汰,改由資訊技術(IT)領域中的成熟技術所取代。
現今的關鍵範例即是汽車乙太網路,其涵蓋美國電機暨電子工程師學會(IEEE)所支援的四個標準。目前,汽車乙太網路將與跨越多個系統和子系統的多條匯流排共存。因此,在車輛和IVN的設計、驗證、除錯、疑難排解、維護和維修中,必須採用不同的測試方法。
本文概述與IVN的預期未來發展相關的趨勢、挑戰和解決方案。本文目標不是讓讀者成為該主題的專家,而是協助其奠定扎實基礎,以更深入進行IVN測試,進而讓讀者暨相關團隊將能加速讓新設計投入生產、簡化驗證測試、增強相容性測試、最佳化生產測試,以及簡化服務和維修後測試。
未來網路承載資料量/速度將大幅增加
如今,許多汽車皆包含80個以上的電子控制單元(ECU)。迄今為止,CAN、LIN、FlexRay、MOST和SENT等標準已在這些ECU和各種車載系統之間傳遞資訊:引擎、動力總成、變速器、剎車、車體、懸吊系統、資訊娛樂系統等(表1)。此外,蜂巢式和非蜂巢式無線技術(如Bluetooth、WLAN和GNSS)正在將外部資料串流傳送至資訊娛樂、導航和交通資訊系統。
表1 在主要的汽車系統中,不同的匯流排和資料速率可提供必要的通訊
在未來數年內,預計每輛車將會包含超過100個ECU,且連線的車內網路每天將要承載數TB的資料;且汽車估計將持續利用CAN、CAN-FD、LIN、FlexRay、SENT和MOST;不過,目前最高資料速率在FlexRay中為10Mbps,在MOST中則為150Mbps。換句話說,單純的「更快速」願望談何容易—普及的CAN匯流排將需要進行大規模的重新設計,以提供必要的速度、安全性和向後相容性。
隨著感測器數量增加和靈敏度提高,系統將會產生大量的資料:想像一下,有10至20部攝影機,提供360度視角,可全部傳送1080P(現在)或4K(未來)HD串流,且畫素深度從16至20(甚至是24)位元。這些數字會非常迅速地積少成多使得一部具有24位元畫素深度的4K攝影機將以每秒10至30個訊框的速率、每個訊框產生199MB。儘管現在1Gbps的速率可能已足夠,但很快將必須達到10Gbps(圖1)。
圖1 更多的系統會產生更多機載資料,這也推動對越來越多的感應器和ECU之間更快的資料速率和更寬頻寬的需求
目前IVN使用預處理硬體,在感測器處執行資料縮減(即壓縮)。不幸的是,這會導致延遲,影響反應時間,同時還降低影像品質,進一步限制有用的偵測距離。目前有一種新興的解決方案是將2至8Gbps的原始資料串流傳輸到晶片上的集中式系統(SoC)或通用處理單元(GPU),這些資料可以處理傳入的即時資料。IVN正在從平面架構過渡到網域控制器架構;在該架構中,感測器會將原始資料串流傳輸到中央處理單元。
必要通訊串流正在擴大,並與車輛到基礎設施(V2I)、車輛到車輛(V2V)和車輛到所有事物(V2X)發展息息相關。這些均將在車輛操作和人機互動中發揮重要作用。
汽車乙太網路於高速通訊扮要角
在汽車應用中,資料的最佳利用需要更快的輸送量、更低的延遲、更高的可靠性和更高的服務品質(QoS),以確保車輛的安全及可靠操作。隨著速度達到10Gbps,汽車乙太網路將在承載高速資料通訊方面發揮越來越重要的作用:IEEE 802.3cg,10BASE-T1,10Mbps;IEEE 802.3bw,100BASE-T1,100Mbps;IEEE 802.3bp,1000BASE-T1,1Gbps;以及IEEE 802.3ch,10GBASE-T1,2.5/5/10Gbps。
考量可用資料速率和對此類效能日益成長的需求,以及減少布線重量的期望,許多產業觀察家對汽車乙太網路普及率和連接的車載節點數量皆發布樂觀的預測。
產業標準化將迎新優勢
在整個汽車產業的歷史中,有一種歷史悠久的良好作法始終沒有改變:標準化。標準化作法之所以能夠歷久彌新,全是因為此作法可帶來重要的優勢,如供應商之間的競爭提升、組件成本降低,並確保互通性。
匯流排資料速率/支援拓撲為比較標的
在查看不同的匯流排時,比較每種匯流排的最大資料速率和其支援的網路拓撲類型是實用的資訊(表2)。
表2 主要汽車匯流排適合特定的任務範圍,但相較於以乙太網路為基礎的網路而言,這也使其通用性較差
汽車乙太網路還新增「交換結構」功能,可在區域網路(LAN)中提供高效效能。此功能會利用硬體和軟體的組合,並搭配多個乙太網路交換機來控制往返網路節點的流量。光纖網路知道其所有路徑、節點、需求和資源。在此框架內,可用的位址空間為224,可連接多達1,600萬個節點或裝置。
在新一代的IVN領域中,標準化的例子包括汽車乙太網路、MIPI A-PHY和HDBaseT車用電子。利用來自IT領域的可靠技術,隨著未來的車輛成為車輪上的資料中心,汽車產業將獲得重要的新優勢。
IVN測試於生命週期越發重要
隨著車輛達到更高的自主性,系統故障的潛在後果亦變得更加嚴重。為了協助確保此類系統的安全、可靠運作,車載網路的測試在車輛的整個生命週期中都變得越來越重要(圖2)。
圖2 在整個生命週期內維持測試一致性,將能有效避免系統故障,進而使越來越多的自動駕駛汽車能安全可靠運作
因此,仔細選擇系統設計工具和IVN測試解決方案,以充分滿足汽車生命週期所有不同階段的需求,將可為一級供應商、汽車OEM和汽車終端使用者帶來深遠的好處。
多匯流排測試並排運作挑戰多
現今的車輛採用多個同時運作的通訊匯流排。因此,系統最佳化和除錯作業既困難又耗時。在車輛的有限空間內平行使用所有技術,可能會導致電磁干擾(EMI)、訊號品質差等狀況,甚至可能導致嚴重的系統故障。
測試車載網路需要檢查整個車輛內部和整個車輛的可靠性、互通性、抗雜訊能力、串音和干擾源。驗證操作功能和通訊可靠性將遍及車輛內部每個ECU管理和匯流排連接的系統(圖3)。隨著車輛的資料密集度越來越大,測試對於確保生命週期各個階段(開發、驗證、生產、維護和服務)的安全、可靠運作至關重要。
圖3 網路架構範例,此架構使用汽車乙太網路作為中心集線器,用於與目前依賴於各種專用匯流排的各種系統進行通訊
測試挑戰1:除錯匯流排問題
CAN、LIN和FlexRay是相對成熟的匯流排通訊協定,而且設計堅固並易於整合。即使如此,車載通訊也會受到雜訊、電路板布局以及通電/斷電時序的影響,其中的問題可能包括過多的匯流排錯誤和鎖定。
使用CAN、LIN和FlexRay時,常見的問題包括訊號故障的疑難排解、除錯解碼通訊協定,以及瞭解多個通道、感應器和致動器。使用SENT時,則難以先配置示波器以解碼快速通道和慢速通道SENT訊息,然後再觸發解碼後的資訊。
如上所述,在車輛的近距離內同時運作的多條匯流排會產生EMI,進而導致訊號品質較差。預相容性測試可協助讀者隔離並確定訊號品質問題和匯流排效能問題的原因。如同CISPR 12、CISPR 25、EN 55013、EN 55022(由EN55032取代)和CFR Title 47,第15部分等相關標準相較,此測試還將提高讀者通過EMI和電磁相容性(EMC)正式測試的能力。
測試挑戰2:驗證電氣相容性
若要讓整個系統維持安全的運作,使用者必須確保可靠、低延遲的資料輸入/輸出車輛,或在車輛內傳輸。與CAN、LIN和其他產品不同,汽車乙太網路具有一套由IEEE和開放汽車聯盟(OPEN Alliance)定義的複雜的相容性測試套件,其中包括確保符合標準的電氣要求。這些測試通常會在設計、驗證和生產期間執行。
使用汽車乙太網路時,實體(PHY)層電氣測試涵蓋了發射器/接收器(收發器)效能的幾個關鍵屬性,如表3所示。具體目標是測試實體介質附件(PMA)與各種電氣參數的相容性。圖4顯示一個主發射器時序抖動測試的範例。有鑑於嚴格的相容性限制,以及需要消除任何可能的隨機或確定性抖動來源,主機和從屬裝置抖動量測可能會極具挑戰性。
圖4 主發射器時序抖動分析顯示了30.68ps的時間間隔誤差(TIE),這是使用Tektronix 5/6系列MSO示波器和選配5-DJA/6-DJA量測所得出
表3 汽車乙太網路標準包括電氣量測,這些量測可分析透過單一UTP電纜所傳輸的訊號品質特性
測試挑戰3:驗證通訊協定相容性/系統效能
數位訊號的常見心理圖像是簡單的方波狀脈衝序列,具有兩個等級,指示「一」或「零」。實際上,大多數數位通訊網路使用多個等級來編碼每單位時間的更多資訊。有一種常見的方法稱為脈衝振幅調變(PAM)。
汽車乙太網路使用一種稱為三級PAM或PAM3的技術,以在相同的時脈頻率下達到更高的資料速率;在PAM3中,每個位準均須在特定的電壓位準下且在相對嚴格的容限範圍內。
這些訊號可能非常複雜,但是以示波器為基礎的量測(稱為眼圖)這種相對於訊號編碼要求(即通訊協定測試)確定訊號效能的視覺有效方式。眼圖的關鍵尺寸是其高度、寬度、線性和厚度(圖5)。結合這些資料將可提供實用的資訊,用以瞭解訊號如何可靠且正確傳遞編碼的資訊。
圖5 累積眼圖是一種可視化和分析一或多個週期內的多位準訊號特性的有效方法
務必留意的是,汽車乙太網路利用全雙工操作,這意謂著兩個連結的裝置可同時傳送和接收資料。相較傳統共用網路,其提供三個優點。首先,兩部裝置均可立即傳送和接收,而毋需輪流使用;其次,系統具有更大的聚合頻寬;第三,全雙工可在不同的裝置配對(如主從裝置)之間同時進行對話。
在這種複雜性中,汽車工程師面臨另一個挑戰:使用PAM3訊號進行全雙工通訊,不僅難以視覺化汽車乙太網路流量,亦無法完整分析訊號完整性。為了在連結上執行訊號完整性分析,並在實際系統環境中(使用示波器)對通訊協定進行解碼,設計人員需要分別查看每個連結,而此步驟要求在執行任何類型的分析之前先將訊號分隔。圖6和圖7對此狀況予以說明,而圖7則是採用太克(Tektronix)的創新型非侵入式訊號分離解決方案作為示例。
圖6 若不分離主從訊號,則難以理解該汽車乙太網路訊號的眼圖(頂部)
圖7 應用Tektronix的非侵入式訊號分離軟體,可以清晰看到主訊號的眼圖
節點之間的可靠通訊對於汽車的運作極為重要。因此,本文強烈建議在各種環境條件下使用不同的電纜長度、注入的雜訊等,在系統層級測試訊號完整性和通訊協定。
測試挑戰4:疑難排解/除錯中六大問題
無論問題是匯流排效能、EMI、電氣相容性,或是通訊協定相容性,皆由兩個基本屬性決定訊號品質,並因此決定資料效能:振幅和時序。為確保數位資訊能在匯流排上成功傳輸,必須在兩個向度上皆精確操作。在更快的匯流排速率和越來越複雜的訊號調變技術(如PAM3)下,此要求變得更加困難。
在開始除錯時,有六個問題特別常見,並且有一些眾所周知的根本原因:
・振幅問題:振鈴、動態載變電壓、矮波脈衝
・邊緣像差:電路板布局問題、不正確的終端、電路問題
・反射:電路板布局問題,不正確的終端
・串音:訊號耦合、EMI
・接地反彈:過多的電流消耗、電源供應器中的電阻和接地迴路
・抖動:雜訊、串音、時序不穩定
示波器是優先選擇的量測工具,但是由於沒有足夠的頻率涵蓋範圍、通道數、附件或螢幕上分析功能,導致疑難排解和除錯作業變得繁瑣且耗時。
標準化為IVN測試最佳解
如前所述,標準化一直是汽車產業長期以來的最佳作法。退一步談,這個相同的概念可應用於IVN測試解決方案的選擇。
透過統一的測試方法進行標準化將可協助讀者管理測試成本,如選擇一個可以輕鬆適應更高速度的測試平台,將使測試和量測解決方案支出更加有效。
在現實世界中,人們需要考量到車輛及其車載系統整個生命週期內的組織職責分野。若沒有統一的策略,通常的作法將導致在不同的測試組間的隨機測試硬體和軟體逐漸累積。
不幸的是,零散建立解決方案的方法並不足以對整合式系統或子系統進行有效的端到端測試。較可能的結果是開發團隊內部或跨活動(如開發、驗證、生產和服務)的量測結果不一致,而且測試時間會增加。
進一步仔細研究解決方案的一般屬性和特定屬性,這些屬性將有助於讀者降低測試成本,同時可確保在整個車輛生命週期中的結果一致。
概述解決方案一般屬性
在所有類型的IVN中,測試解決方案均須使讀者能查看原始的即時訊號和解碼的匯流排流量。透過CAN、FlexRay、LIN和SENT等成熟的標準,具有通訊協定解碼功能的示波器可用於查看和評估訊號品質,以及解碼後的匯流排流量。這些功能可協助讀者查看對系統效能有不利影響的相容性悖離行為。
對於汽車乙太網路而言,通過相容性測試的能力對於半導體製造商和一級供應商而言皆是不可避免的障礙。在正式的相容性測試之前執行詳細的訊號資格驗證程序,將可提升通過所需測試的可能性。
讀者可使用涵蓋所需頻率頻寬的示波器,並搭配適當的探棒、夾具、訊號源和軟體(如通訊協定解碼和分析),來執行必要的汽車匯流排量測。如CAN匯流排是差動訊號。雖然示波器可使用單端探測方法來擷取和解碼匯流排,但使用差動探測方法將可提高訊號完整性和抗雜訊能力。
典型的測試過程是使設計經受多種操作條件(包括壓力測試)的影響,並分析其效能特性。關鍵量測包括電壓和時序量測、抖動分析和眼圖分析(如PAM3訊號)。如有需要,應可較易將結果與個別相容性測試串聯,而且更有價值的是,在整個供應鏈中相關—半導體製造商、一級供應商和OEM。
有廠商如Tektronix直接與汽車產業的工程師、第三方解決方案提供商和標準組織合作,為車載網路的驗證、疑難排解和相容性建立一系列創新的解決方案,該方案包括示波器、探棒、訊號源、頻譜分析儀和軟體。透過已針對應用進行最佳化處理的軟體解決方案,讀者可配置這些解決方案以解決CAN、CAN-FD、FlexRay、LIN、SENT、汽車乙太網路等問題。該軟體應用程式可提供進階分析功能,並透過自動化程序、量測和報告等功能有效節省時間。表4概述該解決方案在三個關鍵領域中的測試和分析:訊號品質、PMA發射器相容性和專用匯流排。
表4 可以輕鬆為車載網路應用建立正確的解決方案
IVN傳輸能力需不斷進步
確保可靠、低延遲的資料,在現代汽車內匯入/匯出及內部傳輸是整個系統維持安全、可靠運作的基本要求。考量到目前和未來車輛設計中所使用的匯流排數量,達成此目標就變得越來越困難。
在缺乏周全考量的情況下,由於各個測試部門之間須逐步累積硬體和軟體測試,導致常規作法陷入典型多年開發時間軸中。不幸的是,零星建立解決方案的方法並不足以對整合式系統或子系統進行有效的端到端測試。由此可能產生的結果是在測試解決方案方面支出效率低下,並且同樣令人擔憂的是,開發團隊內部、部門之間或整個供應鏈中的量測結果不一致。
在所有主要的IVN以及整個車輛生命週期中,該方案可協助讀者和讀者的團隊更快速讓新設計投入生產、加速驗證測試、增強相容性測試、最佳化生產測試,以及簡化服務和維修後測試。最終結果便將顯著提高滿足成本和進度等計畫目標的能力。
(本文作者任職於太克)
網路攻擊指數級成長 硬體安全機制保障IoT應用
話雖如此,幾乎每週都有主流媒體不斷提起有關數位安全性的漏洞,通常是涉及消費者信用卡資訊被盜或不當使用的損失。不幸的是,此類新聞僅是每天發生在網路安全遭受攻擊的成千上萬案例之一。安全威脅可用來竊取有價值的資料,造成大範圍的破壞,甚至更令人擔憂的是掌控關鍵的系統。
從消費者的角度來看,分散式阻斷服務(DDoS)攻擊可能是最常見的威脅。2016年,Mirai殭屍網路(它造成了整個網際網路的中斷)是第一個讓組織意識到這類威脅的重要警訊。此後,Mirai的後繼者,如Aidra、Wifatch和Gafgyt,以及BCMUPnP、Hunter52和Torii53等新加入的殭屍網路,已經擁有數百萬個IoT設備的侵入許可權,以傳播他們的DDoS惡意攻擊軟體、加密貨幣挖礦軟體以及垃圾郵件的中繼代理。
物聯網安全威脅綿延而生
隨著部署和連接更多社會和工作的場所,造成安全威脅無處不在,而且規模越來越大。以智慧城市為例,在無所不在的無線通訊和機器/深度學習的基礎下,智慧城市背後的基本理念包括依需求調適的交通控制、跨電網的自動負載平衡管理和智慧街道照明。假設城市中智慧交通控制被一個假想敵攻擊,惡意控制交通流量的感測器、交通號誌燈、協調管控車輛的汽車網狀網路和控制設備等基礎設施的情境。利用無線網狀網路在重要的交通要道上控制交通號誌燈或車輛之間的通訊,已經不再是好萊塢大片中才會出現的場景,而是一項嚴肅的現實議題。
另一方面,關注聯網醫療設備的興起,商店裡智慧標籤幫助零售購物的體驗,以及家庭和電器連接手機。如果可以用智慧型手機打開爐子、解鎖前門、解除警報系統,其他人的裝置可以嗎?
上面的例子都與生活相關,但對於那些消費者看不到的案例呢?針對自動化製造環境部署的工業物聯網(IIoT)─一個安全性的漏洞會導致什麼樣的混亂,以及生產停機和設備損壞可能造成什麼樣的財務後果?隨著潛在攻擊面數量的指數級成長,物聯網的安全必須能夠全面普及、穩健以及快速恢復(圖1)。
圖1 物聯網設備和威脅的指數成長
為什麼物聯網安全不能只依靠軟體?
試圖竊聽或非法獲取資訊並不是什麼新鮮事。最早記錄的事件包括1985年荷蘭電腦研究員威姆.凡.艾克(Wim van Eck)的努力投入。他透過截獲和解碼的電磁場顯示器竊取(讀取)資訊。他的開創性作為強調了一個事實:利用少量廉價的元件,仍可以繞過昂貴的安全措施達到目的。
如今,這種非侵入和被動式的電磁側通道攻擊變得更加複雜,並且成為攻擊者眾多武器的其中之一。其他側通道攻擊方法包括微分功率分析(Differential Power Analysis, DPA),通常與電磁側通道攻擊一起進行。透過這種攻擊方式,加密金鑰、密碼和個人身份等敏感資訊,可以在執行加密處理指示時,經由物聯網設備微控制器的電磁訊號被「洩露」。如今,寬頻接收器作為軟體定義的無線電應用已可以廉價取得,可用於檢測和儲存作業時間線上的電磁訊號模式。
DPA是一種稍微複雜的竊取方式。簡單的功率分析用於測量設備在操作過程中處理器的功耗。由於處理設備消耗的功率因執行的功能而異,因此可以透過放大功耗時間表識別離散功能。基於AES、ECC和RSA的加密演算法功能需要大量運算,並且可以透過功耗量測分析來識別。檢查功耗可以發現以微秒為間隔的密碼學經常使用各個數位運算,例如平方和乘法。DPA在簡單的功率分析中增加了統計和糾錯技術,以達成祕密資訊的高精度解碼。
攔截透過有線或無線通訊方式傳輸的資料也可能會洩露機密資訊。隱蔽通道和「中間人攻擊」是利用監聽IoT設備與主機系統間的通訊,用來收集資料的有效方法。但對這些資料進行分析可能須放棄控制設備的協定棧,也可能洩漏操控遠端連接設備所需的私密金鑰。
駭客使用的另一種攻擊技術是針對未受保護的微控制器(MCU)和無線系統晶片(SoC)設備植入故障碼。就最簡單的方式而言,該技術可能降低或干擾微控制器的供電電壓,並呈現不穩定的錯誤情況。隨後,這些錯誤可能會觸發受保護的其他設備打開保存機密資訊的寄存器,進而受到侵入。竄改系統的時脈訊號,例如更改頻率,植入錯誤的觸發訊號或更改訊號電平,也可能導致設備產生異常狀況,並傳播至周圍的IoT設備,造成私密資訊暴露或控制功能被操控的潛在威脅。這兩種情況都需要實質造訪設備上的印刷電路板(PCB),而且是非侵入性的。
由於許多IoT設備的保護措施都是基於軟體的安全技術,因此資訊安全容易受到入侵。標準密碼加密演算法,諸如AES、ECC和RSA之類的軟體堆疊,都運作在微控制器和嵌入式處理器上。如今使用價格低於100美元的設備和軟體,不但可以觀察功耗,也可使用DPA技術取得私人金鑰和其他敏感資訊。甚至不必成為這些分析方法的專家,就能利用現成的DPA軟體工具自動完成整個過程。諸如此類型的攻擊已不限於理論領域,現在已被全球的駭客廣泛使用。
隨著各種攻擊面向的不斷增加,物聯網設備和系統的開發人員需要重新考慮其執行和整合安全防護功能的方法,如此才能具備更加穩健和快速回復安全的能力。
OTA更新確保硬體安全
如果設計新的IoT設備,必須徹底檢查該設備可能面對的攻擊以及必須加以防範的威脅模式。嵌入式系統的設計規範通常始於產品要求的功能及其工作方式,從源頭審查安全需求並將其納入產品規格是謹慎的第一步。大多數IoT設備預計可以使用很多年,在這種情況下,必須透過空中更新(Over the Air, OTA)進行韌體更新,而僅此功能就需要考慮進一步的攻擊面。要防護所有攻擊面向,需要從晶片到雲端確實執行硬體安全的設計模式。
IoT硬體安全建置要素分析
本節將探討一些硬體的安全技術,這些技術可為IoT設備提供可靠的安全機制。從晶圓廠開始即在硬體中實現安全性,並創建一個無法更改的固定識別證,這樣做的目的是嘗試破壞此類IC或設備的代價將遠高於攻擊軟體安全性漏洞的成本。在選擇微控制器或無線SoC時,嵌入式設計工程師應認知到,基於硬體設備安全的功能審查標準與其他設備,諸如時鐘速度、功耗、記憶體和週邊設備同樣重要。
信任根
對於任何基於處理器的設備,建立信任根(Root of Trust, RoT)是硬體驗證啟動過程的第一步。在晶圓廠製造IC晶圓的過程中,RoT通常作為根源的金鑰或映射嵌入到唯讀記憶體(ROM)中,RoT不可變,並在設備啟動過程時形成錨點以建立信任鏈。RoT還可以包含初始啟動映射,以確保從第一個指令執行開始,設備運作的是真正且經過授權的代碼。這種RoT可保護設備免受外來軟體的攻擊危害。
安全啟動過程
創建信任鏈的下一步是確保啟動設備使用安全的啟動過程。使用經過身分驗證和授權的RoT映射完成第一階段的啟動後,啟動的第二階段就開始了。隨後,安全載入程式驗證並執行主應用程式碼。圖2展示使用雙核心設備的方法,而且這個過程也可以使用單核設備進行。如果需要,安全載入器可以在代碼執行之前啟動更新過程。
圖2 信任根和安全啟動過程
另一種大幅提高基於硬體安全性的技術是使用無法複製的物理特性功能(Physically Unclonable Functions, PUF)。PUF是在晶圓製造過程中,於矽晶片內創建的物理特性。由於無法預測的原子結構變化及其對固有柵極或記憶體電子性能的影響,PUF為半導體元件提供了唯一的身分標誌。
從本質上來說,不可預測/混亂的差異為每個IC創建了一個獨特的「指紋」,實質上是一個數位出生證明。它們不可複製,即使試圖使用相同的製程和材料重新創建一個相同的IC,所生成的PUF也會不同。利用PUF技術,包括單向轉換函數(利用空間可變性)或反覆運算的挑戰─回應機制(利用時間可變性),從中提取可重複的加密金鑰。
PUF非常安全,並且具有防竄改能力。PUF可將安全金鑰儲存區中的所有金鑰進行加密,金鑰在啟動時會重新生成而不儲存在快閃記憶體中,而且必須對單一設備發起全面攻擊才能提取金鑰。
PUF包裝的金鑰也可經由應用程式處理,同時保持機密。這種技術和複雜性實質上需要侵入奈米等級的矽晶片,其目的是要進行反向工程或在執行PUF基礎下取得完全複製的分子變異,這對大多數(即使不是所有)入侵者來說都是難以做到的。也有晶片業者將硬體安全嵌入每個安全無線SoC和模組的核心。安全整合涵蓋整個產品生命週期,從晶片到雲端以及從最初的設計到整個生命週期結束(圖3)。
圖3 設備在整個生命週期中,硬體安全應注意的事項
安全元素
藉由在硬體中提供安全功能,對手在嘗試入侵或攔截機密資訊時將面臨艱鉅、昂貴且徒勞無功的困境。具有全面硬體安全功能的安全性群組件,可將安全性與主機隔離。通常安全元素的屬性是經由獨立的晶片提供。
安全元素具有四個關鍵功能以增強設備安全性:RTSL的安全啟動,專用的安全內核,真正的亂數產生器(TRNG)和鎖定/解鎖的安全調試。使用RTSL的安全啟動可提供可靠的韌體執行並保護免受遠端攻擊。
專用的安全核心結合了DPA對策,其中包括使用隨機遮罩來保護內部計算過程,並將矽晶中執行的這些計算時序隨機化。TRNG使用不確定的高熵隨機值來幫助創建強大的加密金鑰,並且符合NIST SP800-90和AIS-31標準。安全調試鎖定調試介面,以防止晶片在現場作業時受到入侵,並允許經過認證的調試介面解鎖,以增強故障分析能力。
Silicon Labs提供了Simplicity Studio作為上述硬體安全功能的補充,Simplicity Studio為一整合的開發環境(IDE),由一系列軟體工具組成,可簡化開發過程。Simplicity Studio的其他功能還包括查看設計的能耗設定檔和分析無線網路通訊的功能。Silicon Labs是安全物聯網聯盟(ioXt)的成員。ioXt使用國際公認的安全標準定義的認證過程,透過該過程對設備進行評估和評等以確保其安全運作。
維持硬體安全可降低功耗
除了實現強大的安全性並降低成本外,使用基於硬體的IoT安全還提供了降低功耗的優點。在軟體中執行加密演算法會為微控制器帶來巨大的運算負擔,增加功耗並縮短電池壽命。將加密處理分流到專用安全核心可實現更節能和更高性能的設計。所有連接設備的安全威脅無處不在,並且不斷變化。過去,基於軟體的安全技術運作良好,但已延伸為潛在的攻擊面。使用基於硬體的方法可實現安全性,現在並被認為是實踐整體和穩健安全機制的唯一可行方法。
(本文作者為Silicon Labs全球資安長)
分比式電源提解方 衛星天線微型化邁大步
相控陣列天線技術的出現,使得衛星天線的尺寸得以顯著縮小,進而能整合在更多樣化的系統設備中。Phasor就是一家模組化、數位化相控陣列天線的領導開發商,其天線方案(圖1)可在航空、航海、陸地行動及國防應用中提供高穩定度、可靠的衛星連線。公司的電子控制天線建立在動態波束形成技術及系統架構最新發展的基礎之上。Phasor針對行動應用的寬頻及衛星解決方案,允許採用電子控制相控陣列天線實現高速雙向寬頻網際網路連線。
圖1 美商Phasor已研發多款衛星用相控陣列天線模組,此為其中之一
不過,相控陣列天線雖可大幅縮小衛星天線的尺寸,卻也帶來功率設計上的難題。因此,Phasor決定與電源模組供應商Vicor合作,利用Vicor的分比式電源技術來解決微型衛星天線模組所面臨的功率設計挑戰。
天線尺寸明顯縮小 電源設計成為新難題
Phasor的天線由多個安裝在兩塊印刷電路板(PCB)上的小型模組所組成,上面的PCB正面是貼片天線陣列,背面是Phasor所開發的專用積體電路(ASIC)。下面的背板為系統提供電源、控制與通訊,其結構如圖2所示。
圖2 Phasor相控陣列天線模組的拆解圖
Phasor開發的最新天線技術無需碟型衛星天線,可實現將纖薄、平坦的固態固定天線系統嵌入到交通工具頂部的應用。其天線單元的厚度不到25公釐,效能卻堪比2.4公尺或更寬的碟型天線。該天線的兩個主要特性是可整合性和可擴充性:可整合性使天線能夠適應大多數交通工具的外形;整個模組化架構的可擴充性有助於天線滿足未來的任何需求。
當Phasor希望開發獨特的行動通訊系統時,它意識到其產品不僅需要將高功率密度與纖薄元件結合,而且還要在極低電壓下提供極大的電流。
符合上述所有要求的解決方案是Vicor 的分比式電源架構(FPA),兩家公司過去四年一直保持緊密合作關係,以確保所開發的產品符合Phasor的系統要求、充分滿足客戶需求。Phasor發現Vicor FPA系統在尺寸和密度以及提供模組化和可擴充的高效能方面均處於市場領先地位。
分比式電源滿足低電壓/大電流需求
今天,隨著高新先進處理器的負載電壓降至1伏特(V)以下,這些處理器需要更大的電流。負載點的密度和低雜訊對處理器效能來說日漸重要。系統設計人員面臨的持續挑戰是如何在不斷縮小的電路板中,以更快的暫態響應和更高的電源系統效率,穩定地提供更低的電壓。
分比式電源架構可解決這些問題—它採用DC-DC轉換器的穩壓和轉換功能,將其分解為兩個組成部分。這有助於對各項功能進行全面最佳化:一個高效穩壓器和一個高密度電流傳輸器,適用於各種低電壓大電流負載。FPA由穩壓器模組(PRM)和電流倍增器(VTM)組成。這兩款模組相互配合,每款模組都能有效發揮其特殊作用,最終完成DC-DC轉換功能。
PRM能透過未穩壓的輸入電源提供穩壓輸出電壓或「分比式母線」。該母線可以對一個或多個VTM供電,不僅能將分比式母線電壓轉變為其負載點所需的水準,同時還可以提供隔離功能。因此,PRM-VTM晶片組可提供全面的穩壓隔離式DC-DC轉換器功能。
分比式電源意味著在負載點有更多空間、功耗減半,而且穩壓功能的PRM可置放於距離負載點較遠,不會造成干擾的位置。
Phasor天線運行成功的重要因素是 Vicor的解決方案能將48V電源轉換成1.5V電源(新一代天線甚至更低)。Phasor所使用的ASIC為電源系統設計所帶來的主要挑戰是,必須在65安培(A),甚至80A的電流下,實現這一變壓。
Phasor考慮過其它解決方案,但有幾個不足之處。首先,一些備選方案無法解決散熱等問題。由於Phasor的天線模組高度僅有25公釐,根本沒有安裝散熱風扇的空間,因此Phasor需要的解決方案不僅能進行傳導散熱,同時還能盡可能不產生熱量。其次,傳統變壓方法可能涉及多個具有多個不同相位的硬開關轉換器,才能實現65A的電流,這可能會產生大量的電磁干擾。VTM是一種諧振轉換器,因此與硬開關轉換器相比,雜訊極低。同時,對於供電與效率而言,Vicor解決方案優於傳統DC-DC轉換器。
此外,Vicor提供的FPA解決方案在過去10年中已被多家大型處理器公司採用,得到了很好的驗證。
分比式電源背後的元件:PRM和VTM
PRM和VTM都是實現FPA的組件。PRM穩壓器採用已獲專利的零電壓開關(ZVS)升降壓穩壓器控制架構進行高效的升降壓調整並提供軟體啟動功能。在VIN=VOUT時,可實現最高效率;最新PRM可實現99.3%的峰值效率。
VTM電流倍增器是一款採用專有零電流開關/零電壓開關(ZCS/ZVS)正弦振幅轉換器(SAC)的高效變壓模組。其工作基於具有高頻譜純度及共模對稱性的純正弦波形。這些特徵意味著它不僅不會產生典型脈衝寬度調變(PWM)類轉換所具有的諧波震盪,而且產生的雜訊也極低。該控制架構將工作頻率鎖定至功率級諧振頻率,不僅支援高達97%的效率,而且還可透過有效消除無功組件將輸出阻抗降至最低。這種極低的無電感輸出阻抗使其幾乎可以瞬間回應負載電流的階躍變化。
VTM能夠以3.5MHz的有效切換頻率回應負載變化,即使幅度小於1微秒都沒問題。VTM的高頻寬消除了對大型負載點電容的需求。即使沒有搭配任何外部輸出電容器,VTM的輸出在因應突然出現的功率激增時,對電壓的擾動也非常有限。極少的外部旁路電容(低ESR/ESL陶瓷電容器的形式)足以消除任何暫態電壓過沖。
未來挑戰:電壓更低、電流更大
Vicor和Phasor所做的工作是一項重大突破,有望創造出一個產值達到數百萬美元的市場。該市場的發展將有兩個重要元素:一是讓衛星通訊產業從現有的地球同步衛星網路服務轉型為寬頻服務;二是讓近地軌道衛星系統作為通訊骨幹,對地面提供寬頻服務的新產業誕生。
對於這兩家公司而言,下一個挑戰是開發以更低電壓(1V)提供更大電流的技術。有了Vicor和Phasor的長期共生策略關係,不僅天線專家可讓模組化電源專家即時瞭解最新ASIC的電源需求,而且Vicor還可讓Phasor即時瞭解分比式電源的最新資訊。這兩家公司之間不斷發展的合作還在繼續。
(本文作者為Vicor台灣區總經理)
六大感測器成就動力系統 汽車電氣化步步到位
動力系統感測架構剖析
如圖1所示,動力系統中高度準確的電子感測器會負責監控相關條件以提升效率,系統中包含數個模組,各模組彼此獨立運作,並分別具備不同感測器和反饋控制機制。車輛效率主要視動力系統感測器和傳動器的精確度、精確度和反應時間而定。這些感測器可幫助傳輸感測資訊所需的封閉迴路運作,以進行引擎管理和變速箱控制(如表1所述)。
圖1 HEV中的動力系統
表1 動力系統剖析:與建構單元的關係及如何實現頂尖設計目標
促進動力系統發展的主要因素為經濟效益與廢氣排放,兩者都會影響性能與行駛能力。在引擎和變速箱系統中,感測器與反饋控制機制透過監控激發來提高效率,並利用燃燒程序效率提升以減少廢氣排放;且感測器和反饋控制機制透過準確監控激發來提高效率,進而促進引擎和變速箱系統效率。為了增加電動車和油電混合動力車中的電氣化程度,工程師必須針對動力系統架構和控制裝置重新構思。
此外,動力系統感測器在ICE車輛中扮演的角色也同等重要。如圖2所示,車輛電氣化最初從智慧型感測器開始。而減少ICE車輛廢氣排放的主要方式,是運用動力系統感測器與其性能。
圖2 傳統內燃機引擎
動力系統感測器可依提供的測量功能進行分類,如圖3所示。動力系統感測器通常可提供以下特性:
.低功耗(~10mA)。
.高準確性,亦代表提供精確的控制機制。
.對激發改變具高靈敏度。
.在汽車環境中強固耐用。
.電磁干擾(EMI)電磁干擾相容性。
圖3 依測量基礎分類動力系統感測器
舉例而言,德州儀器(TI)汽車高溫感測器(HTS)參考設計可提供高密度、低成本、高準確的熱電偶類比前端。
三種溫度感測器成就動力系統
動力系統共有三種主要溫度感測器類型。
熱電偶溫度
隨著新型柴油引擎問世,對高溫感測器的需求也越來越高,因為排氣系統就在引擎正下方。這種配置需要具備高精確度、高解析度和高整合度的溫度偵測功能,而可承受和偵測高溫的排氣系統溫度感測器通常運用熱電偶,並以多個熱電偶溫度感測器和一個獨立模組來進行控制。
熱敏電阻
市面上新熱敏電阻提供高溫度範圍,以滿足高溫感測器的需求。以矽基線性熱敏電阻取代標準負溫度係數和正溫度係數類型,也是目前的趨勢。透過新式智慧型熱敏電阻,汽車動力系統的特定需求便得以滿足,可在廣泛的動態範圍中實現高線性。
矽晶
由於具備以下優點,矽晶溫度感測器在HEV/EV和ICE車輛中扮演著關鍵角色:
.於廣泛的溫度範圍中提供高線性。
.可在支援溫度範圍內維持精確度。
.提供溫度感測器高解析度和第0級認證。
.提供數位輸出介面,促進資料數位傳輸。
.提供觸發警示功能,大幅提升控制作業效率。
.成本低廉且執行簡單。
壓力感測器多線束防短路
整合式動力系統壓力感測器運用電容與電阻原理,搭配放大器、類比至數位轉換器、微控制器和數位至類比轉換器/數位介面,在一個晶片上進行訊號調整。一般來說,壓力感測元件在溫度方面多呈非線性,因此傳統壓力感測器訊號調整電路中包含溫度與線性補償機制;由於壓力感測器模組線路需要多個線束,因此最好能防止線束發生過電流、過電壓或短路等故障。
舉例而言,汽車電阻橋壓力感測器參考設計和汽車電容式壓力感測器參考設計可助使用者避免線束故障。
動力系統壓力感測器的基本考量包含:
.訊號調整元件需具備較高的絕對最大額定值。
.容許線束故障。
.高靈敏、壓電電阻壓力感測器需求增加。
在汽車應用中,動力系統壓力感測器的訊號調整必須讓感測器能在極惡劣環境中運作,並且能承受各種震動、溫度波動、各種電磁條件和撞擊。
液位與濃度感測器以超音波維持系統運作
動力系統液位與濃度感測器通常以超音波電容運作基礎。液位必須在車內數個位置進行測量,如水箱、油箱、液壓油箱、機油箱與尿素箱等,皆位於車輛動力傳輸系統內。
為了讓控制迴路運作更有效率,必須監控這些液體的液位與濃度。以超音波法進行液體感測有以下優點:
.縮短量測時間。
.可在廣泛偵測範圍內驅動各種轉換器。
.適合各種中型儲槽和中等距離。
.可與高電壓電路介接,進而驅動轉換器以進入更深的儲槽中。
.能夠整合各種保護級。
.可使用控制器區域網路(CAN)介面。
在排氣系統中,AdBlue噴射會在柴油微粒過濾器(DFP)之後執行,以減少廢氣中的氨氣濃度;液體濃度與液位感測器在液體濃度與adblue液位量測中扮演重要角色。
磁性/電感奠定位置感測器運作基礎
位置感測器是另一種運用在ICE、HEV和EV動力系統中的感測器,可在電動轉向、牽引反相器、自動變速和防鎖死煞車系統等重要操作下,測量轉速、角度、速度和開啟/關閉位置。
供應商如TI的液位、濃度與流動感測超音波感測類比前端,以及汽車超音波訊號處理器和轉換器驅動器,皆支援這些超音波參數。
位置感測器主要以磁性(霍爾式和磁電阻)與電感為運作基礎,依應用而有所不同(表2)。動力系統位置感測器的考量與需求包含:
.在重要位置提供耐用性。
.具備偵測較小變化的靈敏度。
.提供高頻寬以進行速度感測。
.整合式數位輸出。
.輸入處低雜訊。
.陣列感測器或其他靈敏度軸。
.可耐受溫度與震動。
.非線性磁鐵。
.能夠實現高頻寬位置感測。
表2 位置感測器類型(依使用原理分類)
電感式位置感測器可透過減少維修來提升耐用性與精確度。
RF排氣感測器提升精確度
所有ICE車(包括油電混合車)皆採用排氣感測器。為了因應廢氣排放新規定,越來越多國家/地區皆針對廢氣排放訂立規範,對排氣感測器的相關要求亦隨之增加。
如圖4所示,車輛排氣系統中有各種類型的感測器。過去的感測器採用化學方式,利用兩個電極和電極電位基礎來進行感測,這種化學式感測器需要較多維護成本和反應時間。
圖4 汽車排氣系統內的感測器類型
而新型射頻(RF)排氣感測器可縮短反應時間、降低維護成本並提升精確度;這類感測器的運作基礎是各種氣體都有其發生共振的吸收頻率,並由一個傳送天線和一個接收天線負責感測氣體。若想降低廢氣排放,TI的汽車RF煤灰感測器參考設計中有針對RF感測器在各種汽車排氣系統上的氣體偵測功能加以說明。
排氣感測需具備以下條件:
.符合第0級資格的產品。
.由於每個排氣感測器都具備不同模組,因此需透過CAN協定與主要電子控制單元通訊。
.高精確度。
.降低維護成本。
.高溫下的耐用性與耐受性。由於排氣感測系統位於引擎蓋下方,因此排氣感測器溫度範圍將近可達1,500°C。
電流感測器三子系統重要需求
不論是燃油引擎、HEV還是EV,電流感測器都是車輛動力系統中最重要的一環。磁性分流基礎可滿足車輛電流感測的需求,使用者可依感測器位置來選擇適當運作基礎。燃油車輛中的電流感測主要為12V,HEV/EV車輛則為48V,其中EV的範圍可從400V到600或800V。
以下是電流感測各子系統的重要需求:
ICE
ICE的電流感測適用12V電池,其中精確度和高度整合是主要影響因素。這種電流感測器必須能在高溫下提供精確度;溫度和補償演算法可在廣泛溫度範圍內維持精確度,以避免獨立式電流感測器發生線數故障。
HEV
HEV中的電流感測器適用於12V和48V電池、DC/DC轉換器和馬達控制。毫安培至千安培範圍內的電流感測對電池來說尤其重要,必須以共模電壓電流分流感測器來耐受48V電池;電池電流感測必須能在低電流下提供高準確性,才能進行電池充電狀態(State of Charge, SoC)和健康狀態(State of Health, SoH)計算;DC-DC轉換器電流感測需要更高頻寬,才能針對故障快速進行反應;馬達控制電流感測需高電壓轉換率和低反應時間。
EV
EV的車載充電器、DC/DC轉換器、牽引馬達和400V至800V高電壓電池都需要進行電流感測。此外,也需隔離電流感測,以進行高電壓處理。分流式電阻器可提供磁性或強化型隔離、高頻率隔離和高線性。
電阻器低功率消耗和隔離式放大器電流感測的設計廣受歡迎,其中EV高電壓電池的低側電流感測結果較為理想,必須透過低電流下的準確度、高整合度及廣泛動態範圍電流感測,來進行電池充電狀態和健康狀態計算。
在精確感測非常重要的情況下,供應商如TI的汽車分流式±500A精確電流感測參考設計可在-40°C至+125°C溫度範圍內,為電池管理系統、馬達電流與其他汽車應用提供<0.2%的全幅範圍。
至於其他用途,電磁閥和其他數個閥門也需要電流感測才能在整個溫度範圍內得到準確結果,因此必須減少溫度漂移和偏移,並須降低分流容忍度。在這種情況下,較理想的方式是採用整合式分流。
感測器設計推動車輛電氣化進程
針對EV與HEV中的高容量電池,如TI的汽車、mA至kA範圍、電流分流感測器參考設計亦說明如何利用匯流排式分流電阻器,偵測來自毫安培至千安培範圍的電流。
隨著新汽車技術的推出和車輛持續電氣化,也對動力系統感測器與相關電子元件帶來許多影響。在HEV和EV中,電流和位置感測器的設計需求出現大幅提升(表3);而具高度準確性的訊號調節器和高精確度的運算放大器,是讓動力系統感測器在嚴峻汽車環境下可靠運作的主要功臣;感測器訊號調節電子元件可幫助克服許多挑戰,如高溫和震動條件、EMI保護,以及汽車安全標準相符性等。
表3 HEV/EV各類感測器及相關配置
在最終分析中,可看到動力系統感測器已準備好面對本時代最大的顛覆性創新科技之一:車輛電氣化。但選擇動力系統感測器和相關訊號調節電子元件時,應仔細回顧基本的設計考量。
(本文作者為德州儀器汽車系統工程師)